氫基直接還原鐵工藝革新鋼鐵制造

來源：發布時間：2025-05-27

氫基直接還原鐵工藝的革新正在為鋼鐵制造行業帶來一場深刻的技術變革，尤其是在減少碳排放和提高能源利用效率方面。瑞典的HYBRIT示范項目采用氫等離子體直接還原鐵礦石替代傳統的焦炭高爐工藝，通過這一創新，噸鋼的碳排放從傳統的1.8噸降至0.08噸，成功減少了溫室氣體的排放。與傳統高爐相比，這一工藝的還原反應溫度保持在穩定的800℃±15℃之間，使得生產過程更加高效和可控。

該項目采用了10MW電解槽系統供應綠氫，確保了氫氣的高利用率，達到了98%。此外，系統設計還巧妙地利用余熱對礦石進行預熱，從而實現了能耗的降低。據悉，通過這一技術，項目的整體能效提升了22%，明顯減少了鋼鐵生產中的能源消耗。此舉不僅提升了鋼鐵生產的綠色性，同時也提高了生產線的經濟性和可持續性。

在德國，蒂森克虜伯的試驗工廠也進行了類似的氫基DRI（直接還原鐵）技術實驗，結果顯示，這一工藝不僅提升了金屬化率，達到了94%，還有效降低了煉鋼的電力消耗，電耗減少了0.3MWh/噸。該項技術的成功應用為鋼鐵行業減少能源消耗、提高生產效率提供了重要的技術支持，也為未來鋼鐵生產的綠色轉型奠定了基礎。

中國寶武集團在湛江基地的試點項目同樣取得了積極的成果。該項目采用氫還原工藝后，高爐煤氣的回收量提高了41%，明顯減少了廢氣排放，廠區的粉塵濃度降至8mg/m3以下。這不僅減少了對環境的影響，還進一步提高了工廠的整體環保表現。

通過這些項目的實施，氫基直接還原鐵工藝展現出極大的潛力，不僅能夠大幅度減少鋼鐵生產中的碳排放，還能有效提高能源使用效率，為鋼鐵行業的可持續發展開辟了新的道路。這些技術進步標志著鋼鐵制造的綠色轉型邁出了堅實的一步，未來在全球范圍內的推廣應用無疑會為實現低碳經濟貢獻力量。

標簽：氫基直接還原鐵工藝革新鋼鐵制造舜通智能

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