冷鍛加工助力軌道交通行業提升零部件的可靠性與安全性。高鐵轉向架的齒輪箱齒輪采用滲碳鋼冷鍛制造，先將鋼材進行軟化退火處理，降低其硬度以便冷鍛成型。在冷鍛過程中，通過高精度模具保證齒輪的齒形精度，齒距累積誤差控制在 ±0.015mm，齒形誤差 ±0.005mm。冷鍛后的齒輪經滲碳淬火處理，表面硬度達到 HRC60 - 62，心部保持良好韌性，接觸疲勞強度達到 1500MPa 以上。實際運行數據顯示，使用冷鍛齒輪的高鐵齒輪箱，在 350km/h 的高速運行狀態下，振動加速度值低于 0.3m/s2，噪音水平控制在 70dB 以內，極大提升了高鐵運行的穩定性與舒適性，同時延長了齒輪箱的維護周期至 100 萬公里以上。冷鍛加工的醫療器械手術刀，刃口精高，切割準確。崇明區空氣懸架鋁合金件冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工推動衛星互聯網的低軌衛星零部件制造向高精度發展。低軌衛星的太陽能電池板鉸鏈采用鋁合金冷鍛件，運用精密冷鍛工藝，在常溫下通過模具精確控制金屬流動，使鉸鏈的轉動部位尺寸精度達到 ±0.01mm，配合間隙 ±0.005mm。冷鍛后的鉸鏈經時效處理，抗拉強度提升至 350MPa，且重量較傳統加工方式減輕 25%。表面經特殊涂層處理，可抵御空間原子氧、紫外線等侵蝕。在衛星發射與在軌展開過程中，該冷鍛鉸鏈實現 100% 可靠展開，轉動角度誤差小于 ±0.1°，保障太陽能電池板正常發電，為衛星互聯網的穩定運行提供關鍵支持。鎮江汽車鋁合金冷鍛加工鋁合金件醫療器械采用冷鍛加工，確保部件尺寸精，滿足生物安全性要求。

冷鍛加工在船舶零部件制造中適應了海洋環境的嚴苛要求。船用閥門的閥桿采用不銹鋼冷鍛加工，考慮到海水的腐蝕性與高壓力環境，選用耐蝕性優異的雙相不銹鋼材料。冷鍛時，通過優化模具結構與潤滑條件，實現閥桿的高精度成型，直線度誤差控制在 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra0.4μm。冷鍛后的閥桿，內部組織致密，晶間腐蝕傾向低，抗拉強度達到 800MPa 以上。在海水介質中進行的鹽霧試驗顯示，該冷鍛閥桿連續暴露 1000 小時后，表面無明顯腐蝕現象，有效保證了船舶閥門的密封性能與使用壽命，為船舶在復雜海洋環境下的安全運行提供了可靠保障。

冷鍛加工為太空探索設備的零部件制造提供可靠保障。火星探測器的采樣器機械臂關節軸采用鈦合金冷鍛成型，鑒于太空環境的極端要求，選用高純度、低密度的鈦合金材料。冷鍛時，通過真空冷鍛技術，在無氧環境下進行鍛造，避免材料氧化，確保內部組織純凈度。經多道次冷擠壓，關節軸的圓柱度誤差控制在 ±0.002mm，配合間隙 ±0.003mm，實現高精度轉動。冷鍛后的關節軸抗拉強度達 1150MPa，在 -150℃至 120℃的溫度范圍內，尺寸穩定性誤差小于 ±0.01%。在火星探測任務中，該冷鍛關節軸驅動機械臂完成 500 余次采樣動作，零故障運行，保障了科學探測任務的順利進行。冷鍛加工實現自動化生產，提升效率，降低精密零件制造成本。

冷鍛加工在醫療器械的骨科植入物制造中推動了個性化醫療的發展。定制化的骨科鋼板采用醫用鈦合金冷鍛加工，基于患者的 CT 掃描數據，通過 3D 建模設計出符合患者骨骼形狀的個性化模具。冷鍛時，利用精密冷鍛設備與特殊工藝，使骨科鋼板的貼合度誤差控制在 ±0.5mm，表面粗糙度 Ra＜0.2μm。冷鍛后的骨科鋼板，內部組織均勻，晶粒度達到 ASTM 10 級以上，抗拉強度達到 900MPa。臨床應用表明，該冷鍛定制骨科鋼板能夠更好地與患者骨骼匹配，術后恢復時間縮短 20%，并發癥發生率降低 15%，為骨科疾病的精細***提供了有力支持。冷鍛加工的汽車座椅調角器，結構緊湊，操作順暢可靠。鎮江汽車鋁合金冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工通過模具擠壓，減少切削余量，提高材料利用率。崇明區空氣懸架鋁合金件冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工為智能電網的高壓開關觸頭帶來性能革新。110kV 及以上電壓等級的真空斷路器觸頭，采用銅鉻合金冷鍛制造。冷鍛工藝通過特殊模具設計，使觸頭在成型過程中形成梯度結構，表層鉻含量增加至 25%，提高耐電弧燒蝕性能；內部保持高銅含量，確保良好的導電性。冷鍛后的觸頭表面經電火花加工，粗糙度 Ra0.8μm，接觸電阻穩定在 8μΩ 以下。在開斷電流測試中，該冷鍛觸頭可承受 63kA 短路電流 10 次開斷，觸頭燒蝕量*為傳統觸頭的 1/3，有效延長了高壓開關設備的維護周期，提升了電網運行的可靠性。崇明區空氣懸架鋁合金件冷鍛加工冷擠壓件