通過對噴油螺桿空壓機進行余熱回收制冷，每天可產出熱水約1200噸，出水溫度可達75℃，2020年全年溴化鋰機組制得近8500GJ冷量，全年節省電力超過80萬kWh。減少了現有制冷系統設備的耗電量，同時冷卻了高溫的空壓機油，提高空壓機產氣效率，實現能源的再利用，節能減排，降低系統的用電單耗。參考《壓縮空氣站能效分級指南》團體標準，進行余熱回收改造后，綜合輸功效率提升了4%，能效等級由5級提升到4級。可見空壓機余熱回收對于建設高效空壓站房具有重大意義。不同壓縮機型式和制造商之間的差別，會使性能上差異有天壤之別。浙江低碳空壓站房壓力

樣，離心空壓機在運行中產生大量的熱。這些熱量蘊含在壓縮空氣中，主要通過壓縮空氣與冷卻水的熱交換，由冷卻水將熱量散發到大氣中，以及通過其它途徑排放到空氣中。如不將熱量回收，這些熱能就不能得到很好的利用。對一級、二級壓縮機出口壓縮空氣的熱能進行回收，熱水溫度只有35～50℃，并不能滿足需求，對三級壓縮機進行能量回收，可獲得65～75℃的熱水，可滿足熱水型溴化鋰機組的需求。離心機的熱量回收率大約為20%，實施余熱回收改造后預計可提升綜合輸功效率1～2%，系統用電單耗可下降到0.115kWh/m3。河北水處理空壓站房是什么為了保證空壓機的使用溫度穩定，需要確保冷卻器的散熱效果良好。

螺桿壓縮機的輸入功率大約有98%（大部分軸功率）是作為熱量通過冷卻器帶走，散耗在環境中的，其冷卻器又分后冷卻器和油冷卻器。根據相關的技術資料，油冷卻器帶走大約總散熱量中72%的熱量。如果以71%計算，那么通過的油冷卻器的散熱量大約占空壓機輸入功率的70%。工廠中空壓站緊鄰制冷站，制冷站中的冷凍機為生產工藝以及環境提供冷凍水。制冷系統用量比較高時每天需要為工廠提供冷量約1000GJ。經過長期來對水冷式空壓機觀察并與空壓機廠家溝通，發現現有螺桿空壓機有進行熱回收的潛力，并可產出溫度超過70℃的熱水。于是團隊利用余熱回收機組和溴化鋰制冷機將壓縮空氣系統與制冷系統聯合起來，在余熱回收機組和管道順利安裝和調試后，進行了數據觀測，一周的時間內，溴化鋰制冷機供冷量超過200GJ，節約制冷機電能近1.4萬kWh。

高效空壓機房關注的是整個空壓機系統（供氣側、輸送管路系統和用氣側組成的系統）的運行能效，而不只是單臺設備的能效。根據《CGMA033001-2018壓縮空氣站能效分級指南》并結合我工廠壓縮空氣實際使用情況，高效空壓機房的目標氣電比定為小于0.090kwh/m3（供氣壓力**≥3℃，供氣平均流量≥300m3/min，有油，供氣壓力0.7MPa）。螺桿空壓機在運行過程中會產生大量的熱，為保護設備需利用冷卻油進行降溫，而機組運行時油溫可高達105℃，這部分能量是由電能轉化而來，除了機械摩擦導致的熱能損失外，大部分熱量通過各種途徑排放到空氣中造成浪費。因此，如何有效利用空壓機的余熱是節能減排的重點。空氣壓縮機（Air Compressor）是一種將原動機的機械能轉換成氣體壓力能。

該系統要求有一個系統容積（儲氣罐），其大小取決于卸載與加載之間所要求的壓差，以及每小時容許的循環次數。小于5-10kW的壓縮機常用開/停方法進行調節，當壓力達到上限值，電機完全停止；當壓力低于下限值，電機重新啟動。該方法需要大的系統容積或開機壓力與停機之間有大的壓力差，以使電機的負載降低到**小。在單位時間內有較少起動次數的情況下，這是行之有效的調節方法。由內燃機、渦輪機或調頻電機控制壓縮機的轉速，從而控制流量。它是保持恒定出氣壓力的一種有效方法。調節范圍因壓縮機的型式而異，但噴液壓縮機的范圍比較大。在載荷程度較低時，通常將轉速調節和卸壓結合起來，或帶或不帶進氣節流。壓縮機首級汽缸工作腔進氣法蘭和末級汽缸工作腔排氣法蘭接管處測得的氣體壓力稱為壓縮機的吸、排氣壓力。遼寧碳排放空壓站房售后服務

將超過的壓力釋放到大氣中去，卸壓閥**簡單的設計是用彈簧加載，彈簧的起跳力決定**終的壓力。浙江低碳空壓站房壓力

油氣分離器濾芯用多層細密的玻璃纖維制成，壓縮空氣中所含的霧狀油氣經過油細分離器后幾乎可被完全濾去。正常運轉下，油細分離器可使用約3000小時。油水分離濾芯主要是為油液-水液分離設計的，它含兩種濾芯，即：凝聚濾芯和分離濾芯。分離效率差，導致油消耗量很大及壓縮空氣含油重，影響后端凈化設備運行及用氣設備不能正常工作；堵塞后壓阻增大，導致機組實際排氣壓力增大，機組能耗增加；失效后玻璃纖維過濾分離材料脫落進入油中，導致油濾芯壽命縮短及主機非正常磨損；油分芯破損后，油直接跑掉，導致油耗損大，還會因為油少而導致機組高溫，嚴重時可能造成機頭抱死。浙江低碳空壓站房壓力