氮化處理是指一種在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝，經氮化處理的制品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性和耐高溫性，其中鋁是強的氮化物元素，一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化后的效果比較良好，氮化處理能增加鋼件的耐磨性、表面硬度、疲勞極限和抗蝕能力。具有增加鋼件的耐磨性、表面硬度、疲勞極限和抗蝕能力。大部分零件，可以使用氣體去油法去油后立刻滲氮。部分零件也需要用汽油清洗比較好，但在滲氮前之還有就是加工方法若采用拋光、研磨、磨光等，即可能產生阻礙滲氮的表面層，致使滲氮后，氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷。此時宜采用下列二種方法之一去除表面層。方法一在滲氮前首先以氣體去油。然后使用氧化鋁粉將表面作噴砂處理（abrasivecleaning）。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理。離子氮化處理的度可從350℃開始，考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鐘以致于長時間的處。汕尾氮化處理厚度

   熱處理主要是將金屬工件放在一定的介質中加熱、保溫、冷卻，通過改變金屬材料表面或者內部組織結構來控制其性能的方法。這種熱處理可分為氮化處理等，那么大家對于氮化處理了解多少呢？這種氮化處理是向鋼的表面層滲入氮原子的過程，其目的就是為了提高表面硬度和耐磨性，以及提高疲勞強度和抗腐蝕性。它是利用氨氣在加熱時分解出活性氮原子，被鋼吸收后在其表面形成氮化層，同時向心部擴散。這種氮化通常是氮化爐來進行，適用于各種高速傳動精密齒輪、機床主軸（如鏜桿、磨床主軸），高速柴油機曲軸、閥門等。氮化工件工藝路線：鍛造－退火－粗加工－調質－精加工－除應力－粗磨－氮化－精磨或研磨，由于氮化層薄，并且較脆，因此要求有較強度的心部組織，所以要先進行調質熱處理，獲得回火索氏體，提高心部機械性能和氮化層質量。云浮模具表面氮化處理顏色滲氮有更高的表面硬度和耐磨性。

   氮化處理是指一種在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝，經氮化處理的制品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性和耐高溫性，其中鋁是強的氮化物元素，一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化后的效果比較良好，氮化處理能增加鋼件的耐磨性、表面硬度、疲勞極限和抗蝕能力。增加鋼件的耐磨性、表面硬度、疲勞極限和抗蝕能力技術流程工藝要求滲氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用氣體去油法去油后立刻滲氮。部分零件也需要用汽油清洗比較好，但在滲氮前之然后加工方法若采用拋光、研磨、磨光等，即可能產生阻礙滲氮的表面層，致使滲氮后，氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷。此時宜采用下列二種方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然后使用氧化鋁粉將表面作噴砂處理（abrasivecleaning）。

   離子氮化后零件的“腫脹”現象及防治對策一、“腫脹”的本質離子氧化后零件的“腫脹”實際上是零件尺寸變化的一種表現形式。尺寸變化是由于氮化時工件表面吸收了大量的氮原子，生成各種氮化物或工件表層原始組織的晶格常數增大所致，宏觀上則表現為表層體積的略微增加。氮化處理后零件的“腫脹”是一種普遍現象。各種氮化方法(氣體氮化、液體氮化和離子氮化)處理后的零件或多或少總會存在一定的“腫脹”。但應該說明的是:離子氯化后零件的“腫脹量”較其它氮化方法要小。這是因為;離子氫化中的“陰極濺射”有使尺寸縮小的作用，因而抵消了一部分氮化“腫脹量”。二、影響“腫脹”的因素氮化后尺寸的脹大量取決于零件表層的吸氮量。因而，影響吸氮量的因素均是影響“腫脹”的因素。影響“腫脹”的因素主要有:材料中合金元素的含量、氮化溫度、氮化時間、氮化氣氛中的氮勢等。材料中合金元素含量越高，零件氮化后的“腫脹”越大。氨化溫度愈高、氮化時間愈長，零件氮化后的“腫脹”愈大。氮化氣氛的氮勢越高，零件氮化后的“腫脹”愈大。碳鋼和鑄鐵工件氮化是為了提高其抗蝕能力，這種氮化稱為抗蝕氮化。

真空氮化處理是熱處理中較為常見的一種處理方法。傳統合金鋼中的鋁，鉻，釩和鉬元素非常有助于氮化。當這些元素與初級氮原子接觸時，這些元素在氮化溫度下形成穩定的氮化物。特別地，鉬不僅用作氮化物形成元素，而且還用作當氮化溫度降低時發生的脆性。其他合金鋼中的元素，如鎳，銅，硅和錳，對氮化特性的貢獻不大。一般而言，如果鋼含有一種或多種氮化物形成元素，則氮化的效果更好。其中，鋁是強的氮化物元素，以0.85-1.5％鋁的氮化效果好的。對于含鉻的鉻鋼，如果含量足夠，可以獲得良好的結果。然而，無合金碳鋼由于其易碎的氮化層和易剝離而不適用于氮化鋼。氮化又稱滲氮，它是將氮原子滲入鋼件表層的化學熱處理過程。梅州模具表面氮化處理價格

金屬氮化處理注意事項。汕尾氮化處理厚度

由于離子氮化法不是依靠化學反應作用，而是利用離子化了的含氮氣體進行氮化處理，所以工作環境十分清潔而無需防止公害的特別設備。因而，離子氮化法也被稱作二十一世紀的“綠色”氮化法。利用了離子化了的氣體的濺射作用，因而與以往的氮化處理相比，可 的縮短處理時間（離子滲氮的時間 為普通氣體滲氮時間的1/3～1/5）。由于離子氮化法利用輝光放電直接對工件進行加熱，也無需特別的加熱和保溫設備，且可以獲得均勻的溫度分布，與間接加熱方式相比加熱效率可提高2倍以上，達到節能效果（能源消耗 為氣體滲氮的40～70％）。由于離子氮化是在真空中進行，因而可獲得無氧化的加工表面，也不會損害被處理工件的表面光潔度。而且由于是在低溫下進行處理，被處理工件的變形量極小，處理后無需再行加工，極適合于成品的處理。通過調節氮、氫及其他（如碳、氧、硫等）氣氛的比例，可自由地調節化合物層的相組成，從而獲得預期的機械性能。離子氮化從380℃起即可進行氮化處理，此外，對鈦等特殊材料也可在850℃的高溫下進行氮化處理，因而適應范圍十分 。由于離子氮化是在低氣壓下以離子注入的方式進行，因而耗氣量極少（ 為氣體滲氮的百分之幾），可 降低處。汕尾氮化處理厚度

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