氣體氮化是將工件放入一個密封空間內，通入氨氣，加熱到500-580℃保溫幾個小時到幾十個小時。氨氣在400℃以上將發生如下分解反應：2NH3—→3H2+2[N]，從而爐內就有大量活性氮原子，活性氮原子被鋼表面吸收，并向內部擴散，從而形成了氮化層氮化處理企業友情指出！以提高硬度和耐磨性的氮化通常滲氮溫度為500—520℃。停留時間取決于滲氮層所需要的厚度，一般以0.01mm/h計算。因此為獲得0.25—0.65mm的厚度，所需要的時間約為20—60h。提高滲氮溫度，雖然可以加速滲氮過程，但會使氮化物聚集、粗化，從而使零件表面層的硬度降低。對于提高硬度和耐磨性的氮化，在氮化時必須采用含Mo、A、V等元素的合金鋼，如38CrMoAlA、38CrMoAA等鋼。這些鋼經氮很后，在氮化層中含有各種合金氮化物，如：AlN、CrN、MoN、VN等。這些氮化物具有很高的硬度和穩定性，并且均勻彌散地分布于鋼中，使鋼的氮化層具有很高的硬度和耐磨性。Cr還能提高鋼的淬透性，使大型零件在氮化前調質時能得到均勻的機械性能。Mo還能細化晶粒，并降低鋼的第二類回火脆性。如果用普通碳鋼，在氮化層中形成純氮化鐵，當加熱到較高溫度時，易于分解聚集粗化，不能獲得高硬度和高耐磨性。離子滲氮爐操作要點：設備完全冷卻后停止冷卻水。湛江高頻氮化處理供應商

   模具滲氮后表層出現網狀及波紋狀、針狀或魚骨狀氮化物及厚的白色脆性層將會導致模具韌性降低、脆性增加、耐沖擊性能減弱、產生疲勞剝落、耐磨性能降低，降低模具的使用壽命。缺陷產生的原因，一些熱處理廠家片面強調提高勞動生產率，在制定工藝文件和實際操作時滲氮溫度過高升溫加熱和降溫冷卻速度過快；控溫儀表失靈、爐內實際溫度比儀表指示溫度高。如溫度過高時擴散層中的氮化物便聚集長大、彌散度下降、在晶界上形成高氮相的網狀或波紋狀組織。模具預備熱處理時淬火加熱溫度過高、模具基體晶粒過大；液氨含水量高，通入氣體滲氮爐中的氨氣含有水分。氣體滲氮爐中氨分解率太低即氮勢過高。預備熱處理時，淬火加熱未在保護氣氛中進行，模具表層脫碳嚴重，在滲氮后極易出現針狀、魚骨狀氮化物。預防措施：正確制定模具氮化處理工藝，氮化溫度選擇在500~580℃，一般不要超過580℃，并定期對控溫儀表進行校正，升溫加熱速度不宜過快。模具預備熱處理的淬火加熱溫度不宜過高，以免模具材料內部組織中馬氏體晶粒過大；加熱應在保護氣氛中進行，避免模具氧化脫碳；調質件應在機械加工中把脫碳層切除掉。氨氣要經過干燥裝置再通入滲氮爐中，干燥劑要定期更換。江門小型氮化處理對比怎么進行氮化處理？處理方式如何？

    由于離子氮化的過程是起輝電離放電的過程，所以一定要遵循基本的放電原理。當陰極放電長度小于小孔或窄縫尺寸的一半時，離子氮化才能夠正常進行。而陰極放電長度主要受氣壓、氣體組分、電壓等參數的影響，.小也就能控制到1mm左右，所以理論上通過起輝進行氮化的小孔和窄縫的.小尺寸是2mm。同時，由于空心陰極效應，當小孔的孔徑比達到一定數值時，離子氮化的滲氮也無法正常進行，因為深孔內起輝容易導致孔內輝光疊加進而引起工件表面超溫。另一方面，如果孔深過大，受陰陽極距離的影響，孔內的起輝難度會增大，導致工件溫度偏低。根據經驗，通孔的內孔長度與直徑的比值達到8時滲氮效果會變差，此時可以增加輔極來改善滲氮效果；通孔的內孔長度與直徑的比值達到16時滲氮會變得很困難，需要特殊方法才能實現。

   離子氮化后零件的“腫脹”現象及防治對策一、“腫脹”的本質離子氧化后零件的“腫脹”實際上是零件尺寸變化的一種表現形式。尺寸變化是由于氮化時工件表面吸收了大量的氮原子，生成各種氮化物或工件表層原始組織的晶格常數增大所致，宏觀上則表現為表層體積的略微增加。氮化處理后零件的“腫脹”是一種普遍現象。各種氮化方法(氣體氮化、液體氮化和離子氮化)處理后的零件或多或少總會存在一定的“腫脹”。但應該說明的是:離子氯化后零件的“腫脹量”較其它氮化方法要小。這是因為;離子氫化中的“陰極濺射”有使尺寸縮小的作用，因而抵消了一部分氮化“腫脹量”。二、影響“腫脹”的因素氮化后尺寸的脹大量取決于零件表層的吸氮量。因而，影響吸氮量的因素均是影響“腫脹”的因素。影響“腫脹”的因素主要有:材料中合金元素的含量、氮化溫度、氮化時間、氮化氣氛中的氮勢等。材料中合金元素含量越高，零件氮化后的“腫脹”越大。氨化溫度愈高、氮化時間愈長，零件氮化后的“腫脹”愈大。氮化氣氛的氮勢越高，零件氮化后的“腫脹”愈大。滲氮爐與氣體氮化相比具有氮化時間快、氮化層脆性小、節約氨氣用量等優點。

離子滲氮作為強化金屬表面的一種利用輝光放電現象，將含氮氣體電離后產生的氮離子轟擊零件表面加熱并進行氮化，獲得表面滲氮層的離子化學熱處理工藝， 適用于鑄鐵、碳鋼、合金鋼、不銹鋼及鈦合金等。零件經離子滲氮處理后，可顯著提高材料表面的硬度，使其具有高的耐磨性、疲勞強度，抗蝕能力及抗燒傷性等。離子滲氮又稱輝光滲氮，是利用輝光放電原理進行的。輝光放電是當氣體越過電暈放電區后，若減小外電路電阻，或提高全電路電壓，繼續增加放電功率，放電電流將不斷上升。同時輝光逐漸擴展到兩電極之間的整個放電空間，發光也越來越明亮。當電子能f提高，也就是增強電場的操作參數，則能使電暈放電過渡到輝光放電。離子滲氮向工件表面滲入的氮原子，不是像一般氣體那樣由氨氣分解而產生的，而是被電場加速的粒子碰撞含氮氣體分子和原子而形成的離子在工件表面吸附、富集而形成的活性很高的氮原子。離子滲氮時，工件放在爐內的陰極盤上，接上電源抽真空，當爐內壓力降到6Pa左右時，充入氨氣，使爐內壓保持在1.3×102—1.3×103Pa范圍內。由于爐內壓力低，隨后又經過加熱作用，進入爐內的氨氣將發生分解離子滲氮爐操作要點：根據工藝需要、工件復雜程度及變形要求等實際情況，控制冷卻速度。河源模具氮化處理工藝

有跟衡創表面熱處理他們家合作過氮化處理嗎？他們家技術如何？湛江高頻氮化處理供應商

   氮化處理中的氣體滲氮是在一定的溫度下使介質中的氮原子滲透在工件的表面，是屬于化學熱處理工藝的一種，氣體滲氮又可以稱之為氮化，根據所用介質的工藝參數不同。氣體滲氮的主要目的是提高零件的表面硬度，耐磨性、抗疲勞性，耐腐蝕性、熱硬性和抗咬合性。氣體滲氮的工件變形量，是根據工件的大小形狀來控制滲氮溫度和滲氮時間，一般常規滲氮溫度在480-600度之間進行，介質可以采用NH3+NH2混合氣體，氣體硬氮化時間周期長（30H以上），其表面硬度高，耐磨性強，但脆性也比較大，對此可以采用稀土共滲氮法，在氣體滲氮時加入稀土元素，能夠活化工件表面，加快氮原子的吸收速度，改善表面組織，使氮化物分布的密小彌散，避免氧化物沿晶界偏聚及脈狀組織的產生，能夠有效提高工件表面硬度，稀土共滲氮可以提高15℅-20℅的速度，可以縮短生產周期，降低能耗，節約成本，改善表面組織及耐磨性。38CRMOAL氮化鋼經稀土共滲氮法，表面滲氮要求深度為，稀土共滲法只需18H-20H可以達到，而常規滲氮需要40H，而稀土共滲比氣體硬氮化脆性也小，（級別為0-1及而硬氮化為1及）。湛江高頻氮化處理供應商

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